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低硫低氮增碳剂
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低硫低氮增碳剂

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低硫低氮增碳剂

详细说明

含量:

固定碳硫份含氮量
大于95%小于0.05%100pp

建议使用使用方法:
1、电炉底部放置炉料三分之一后,将计算好的本产品放置炉料上,然后把剩余炉料按要求放在上面,如上面的炉料较大时应把一些碎的炉料压在增碳剂上,以防止漂浮影响吸收率。
2、加料顺序少量铁削、增碳剂、废钢、回炉料。基本上增碳剂吸收量为90%以上,最高达到95%,升温达到1560°扒渣出炉即可。
炉内铁水不要出完,预留部分铁水,然后加增碳剂,再加铁屑,废钢等.增碳剂直接加到炉底会对增碳剂的烧损过大,在炉底预留一部分铁水加入更好些,或者炉底放一部分铁销也可以,那样吸收更高一些!
不建议用冲入法,它会降低本产品的吸收率,增碳剂在溶化时不要打渣,否则易裹在废渣里影响碳的吸收。
与传统生铁相比:
(1)、本产品使用中无残留,利用率高;
(2)、便于生产使用,节省企业生产成本;
(3)、磷硫含量大大低于生铁中含量,性能稳定;
(4)、使用石墨化增碳剂可以大幅度降低铸件生产成本。
石墨增碳剂使用方法
1、炉料要求:无油无锈, 废钢要求表面不许有过度氧化现象。
2、一般按每加入100公斤废钢加入增碳剂4公斤准备。
3、出炉温度控制在1550℃,预计球化降温100℃,手包降温50℃。
4、第一炉生产时采取在电炉底加入20公斤优质铁削。第二炉起生产时采取上一炉剩余铁液20-40公斤。
5、铁削加入后用塑料口袋装入规定配入的增碳剂放入铁削上。
第二炉起在剩余铁液20-40公斤上投入塑料口袋装得增碳剂投入铁液面。
6、加入碳素小颗粒(小于50×50面积)废钢50公斤,紧密覆盖整个炉塘。
7、启动熔化,加入剩余废钢→加配入生铁→加配入回炉铁(注意回炉铁的表面粘砂不要过多防止增碳剂与砂粘合影响吸收)。
8、铁液熔化完毕后用覆盖剂覆盖,温度达到1400℃时反复2-3次清理炉渣。
9、球化处理吊包装入球化剂、硅铁后用优质铁削覆盖表面。
10、熔炼完毕用优质除渣剂清理炉内液面溶渣2-3次,检测铁液温度1550℃-1600℃。
11、铁液出炉采用出铁三分之二铁液时,立即在炉嘴处顺流加入二次硅钡孕育剂。
12、用优质除渣剂清理溶渣。 电话:13707668228

 

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